So wird Bambus zu Stoff
Sep 12, 2026
Kurze Antwort: Die Bambusstängel werden zerkleinert, die Zellulose wird freigesetzt, die Masse gelöst und zu Fasern gepresst, die Fasern werden zu Garn gesponnen, und das Garn wird zu Stoff gestrickt oder gewebt. Danach wird der Stoff gefärbt und veredelt, bevor er zugeschnitten und zu Kleidung genäht wird.
Vom Stängel zur Masse
Die Stängel werden zerkleinert und mit Chemikalien gekocht, bis sich die Zellulose vom Rest der Pflanze trennen lässt. Das ist der erste und energieaufwendigste Schritt des Verfahrens. Das Ergebnis ist eine weiche Masse, die gewaschen und zu Platten gepresst wird. Diese Platten sind der Rohstoff für die nächsten Schritte, und hier verändert die Pflanze wirklich ihre Form.
Von der Masse zur Lösung
Die Zelluloseplatten werden zu einer zähflüssigen Lösung aufgelöst. Die Lösung muss ganz gleichmäßig sein, weil Klumpen und Verunreinigungen später schwache Stellen in den Fasern ergeben. Deshalb wird sie gefiltert und darf ruhen, bevor es weitergeht. Diesen Schritt sieht man der fertigen Kleidung nicht an, aber er entscheidet viel darüber, wie gleichmäßig der Stoff wird.
Von der Lösung zur Faser
Die Lösung wird durch Düsen mit vielen kleinen Löchern in ein Bad gepresst, in dem sie aushärtet. Das Ergebnis sind lange, gleichmäßige Fäden, die gestreckt, gewaschen und getrocknet werden. Die Fäden werden auf passende Längen geschnitten oder als lange Filamente verwendet. Daraus entsteht das Garn für die Bambus Socken und den Rest des Sortiments.
Von der Faser zum Garn
Die Fasern werden kardiert, damit sie parallel liegen, und dann zu Garn gesponnen. Je dichter und gleichmäßiger das Garn gesponnen ist, desto glatter und stärker wird der Stoff. Oft wird etwas Elasthan beigemischt, damit der Stoff dehnbar ist und besser die Form hält. Das ist besonders wichtig bei Kleidung, die eng sitzen soll, wie Socken und Unterwäsche.
Vom Garn zum Stoff
Das Garn wird auf großen Rundstrickmaschinen zu Jersey oder Rippstrick verarbeitet. Gestrickter Stoff ist elastisch und folgt dem Körper, und er wird für das meiste im Sortiment verwendet, von T-Shirts bis Sweatwear. Gewebter Stoff ist fester und wird für diese Art Alltagskleidung seltener genutzt. Sieh dir an, wie Strickstoff in der Kollektion für Herren verwendet wird.
Färben und Veredelung
Der Rohstoff ist hell und muss gefärbt werden. Das geschieht in großen Behältern, in denen sich der Stoff im Färbebad bewegt, bis die Farbe gleichmäßig eingedrungen ist. Danach wird der Stoff gewaschen und kann vorgeschrumpft werden, damit er sich weniger verändert, wenn du ihn zu Hause wäschst. Hier bekommt der Stoff auch seine endgültige Weichheit.
Vom Stoff zur Kleidung
Zum Schluss wird der Stoff in Lagen ausgelegt, nach Schnittmustern zugeschnitten und zusammengenäht. Hier entscheidet die Verarbeitung, wie gut die Kleidung hält: flache Nähte, ein fester Kragen und gerade Kanten. Die Kleidung wird geprüft, gefaltet und verpackt. Sieh dir die fertigen Ergebnisse in den Bestsellern von Copenhagen Bamboo an und spür, wie die vielen Schritte in einem weichen Stoff enden.
Was das Verfahren für dich bedeutet
Weil die Faser hergestellt wird, ist sie sehr gleichmäßig, und das ergibt einen Stoff, der sich glatt und weich anfühlt. Es bedeutet auch, dass der Stoff etwas schonend behandelt werden sollte: Wasche bei 30 oder 40 Grad, verzichte auf den Trockner und zieh die Kleidung im feuchten Zustand leicht in Form. So behält sie Form und Weichheit am längsten.
Häufig gestellte Fragen
Wie viele Schritte gibt es insgesamt
Fünf bis sechs Hauptschritte von der Pflanze bis zum fertigen Stoff, dazu Färben und Veredelung. Danach folgen Zuschnitt und Nähen, bevor die Kleidung fertig ist.
Werden Chemikalien verwendet
Ja, beim Auflösen der Zellulose und beim Färben. Moderne Anlagen verwenden einen großen Teil der Chemikalien, die für das Auflösen nötig sind, wieder.
Warum steht nicht einfach Bambus auf dem Etikett
Weil die Textilvorschriften verlangen, dass die Faser nach ihrer Herstellung benannt wird. Deshalb steht dort Viskose, oft mit Bambus als Angabe zum Rohstoff.



